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今年刚完成整体搬迁的方大达钢，在“十四五”时期紧抓搬迁升级与产业升级双重机遇，锚定“绿色化、智能化、高端化”发展方向，系统推进大数据、自动化与信息化深度融合，成功实现从传统制造向智能制造的跨越式蝶变。 顶层设计领航 擘画数智转型新蓝图  “以数据驱动决策，打造工业互联网平台，通过系统集成落地，构建全流程数字化运营体系——这是我们的核心目标。”方大达钢大数据中心主任魏峰川介绍。 2022年起，方大达钢组建专项团队，先后赴首钢水城钢铁、临沂钢铁、河钢数字、南京钢铁等行业标杆企业考察学习，广泛汲取先进经验。2023年3月，搬迁信息化单元项目正式启动，经54名技术顾问深入调研、70余场专题研讨会论证、5轮蓝图设计优化，于同年5月完成涵盖15个业务主流程、106个子流程的整体信息化架构设计，为后续建设筑牢基础。 公司同步建成工业互联网平台与大数据系统，整合全厂数据资源，构建统一数据底座。通过数据可视化大屏、移动端应用、智能报表等多元手段，实现关键指标实时监控、异常智能预警与趋势动态分析，为管理层精准决策提供有力支撑。2024年12月，调度管理系统正式上线，形成“生产、设备、能源、安环、物流”五位一体的总调指挥中心，实现全生产链条协同管控。 2023年至2025年6月，方大达钢分阶段、高质量推进系统部署落地：经营管控一体化方面，采购、销售、财务、人力资源、设备、档案、OA等系统陆续上线，实现业务流程线上化、标准化运转，审批效率提升50%；生产执行智能化方面，铁前MES、炼钢MES、轧钢MES、制造管理系统、调度系统等全面投用，达成从原料进场到成品出厂的全流程跟踪与闭环管理；专项管理精细化方面，能源、安全、环保、物流、计量、检化验等系统实现数据实时采集与智能分析，推动能耗持续降低、排放稳定合规、物流高效优化与产品质量稳步提升。其间，全部系统均实现“零重大故障”部署，数据准确率达95%；私有云平台建成后，服务器资源利用率较此前提升50%。 智能装备赋能 锻造高效生产新引擎
“在系统集成的强力推动下，新达钢各生产工序的自动化、无人化改造成效显著。”方大达钢大数据中心工程师王颖超表示，一系列智能化装备的落地应用，有效保障了生产稳定顺行，大幅提高了劳动生产率，为企业打造智慧工厂筑牢了硬件基础。 焦化工序建成硫铵自动打包系统，实现化工副产品包装全流程无人化作业；炼铁工序投用无人卸料小车、智能抓渣系统、高炉轨道自动跟踪设备，实现物料运转与高炉操作的精准管控；炼钢工序引入钢坯喷号机器人、结晶器自动加渣系统，显著提升连铸标准化水平与标识效率；轧钢工序配备自动焊挂标牌机器人、智能燃烧系统，实现成品标识自动化与加热炉能效优化；检测工序安装汽车、火车自动取样装置，既提升了进厂原料检验效率，又保障了检验结果的公正性。 与此同时，公司构建全方位网络安全防护体系，部署防火墙、堡垒机、WAF、态势感知、漏洞扫描等安全设备，构建立体化防护网，实现网络、数据、应用三层安全闭环管理。2023年，在由中国信息通信研究院、四川省经济和信息化厅、达州市人民政府联合主办的首届全国先进计算技术创新大赛中，方大达钢凭借突出的数字化转型实践，荣获“首届全国先进计算技术创新大赛总决赛”三等奖。 创新融合提质 铸就高质量发展新典范
近年来，方大达钢紧扣国家发展大局，在搬迁转型升级过程中，以数智化系统重构生产运营流程，以钒钛资源高效利用为核心抓手，全力打造西部极具竞争力的优质钒钛钢铁示范基地。经过五年建设，企业在管理、生产、质量、安全、能源、供应链等关键领域实现全面提升：生产效率持续优化，计划排程更趋精准，产品全生命周期可追溯；能耗管理愈发精细，吨钢综合能耗持续下降；安全环保实现实时监控，供应链协同能力显著增强，采购周期有效缩短，库存周转率稳步提升；业财一体化全面落地，成本核算精准至批次、工序层级，为企业精细化管控提供了有力支撑。 从老达钢的信息化初步探索，到新达钢的全面数智化转型，方大达钢用五年时间完成了从行业“跟跑”到“并跑”乃至部分领域“领跑”的跨越。“十五五”期间，方大达钢将进一步深化“智改数转”，持续依托工业互联网、人工智能、大数据等前沿技术，着力打造西部极具竞争力的钒钛钢铁智能制造示范基地，为西南地区钢铁工业数字化转型贡献可复制、可推广的“达钢样本”。（毛会 李超） |
